在有機肥造粒生產線上，“粉料占比高、合格球粒少”是困擾眾多廠家的共性難題——明明配方配比無誤、造粒機參數也反復調試，卻始終出現球粒成型率不足60%、大量粉料需返工的情況，不僅增加能耗與人工成本，還嚴重影響生產效率。多數廠家會盲目調整造粒機轉速、進料量，卻忽視了問題的核心：造粒過程中“液相”不足或分布不均。本文深入解析液相在有機肥造粒中的核心作用，剖析液相不足的誘因及解決對策，助力廠家精準破局。

一、先搞懂：液相是有機肥造粒的“黏合核心”

有機肥造粒的本質是“粉料顆粒通過黏結力聚集形成球狀顆粒”的過程，而液相正是構建這一黏結力的關鍵載體。無論是畜禽糞便、秸稈等原料自身含有的水分，還是造粒時額外添加的水、腐熟液等，都屬于造粒所需的“液相”。其核心作用體現在三個維度，缺失或不足都會直接導致造粒失敗。

（一）浸潤粉料：讓顆粒“激活”黏結性

有機肥原料中的秸稈粉、菌渣粉等多為多孔性干燥顆粒，表面張力大，直接混合時顆粒間空隙大，難以相互吸附。液相的首要作用是浸潤粉料表面，降低顆粒表面張力，使原料中的腐殖酸、木質素等黏性成分充分溶解或軟化——這就像干燥的沙子難以聚團，而灑水后能輕松捏成沙球的原理。當液相充分浸潤粉料后，顆粒表面會形成一層“黏性液膜”，為后續聚團奠定基礎。實測數據顯示：當粉料浸潤度達80%以上時，球粒初始成型率可提升至75%以上；若浸潤不足（低于60%），初始成型率會驟降至40%以下，大量粉料呈松散狀態。

（二）構建橋梁：實現顆粒“聚團成型”

在造粒機（如圓盤造粒機、轉鼓造粒機）的旋轉作用下，被液相浸潤的粉料顆粒會相互碰撞。此時，液相會在顆粒間形成“毛細管引力”和“黏結橋”，將細小顆粒吸附聚合為小料核，小料核再不斷吸附周圍的粉料顆粒，逐漸長大為合格球粒。若液相不足，顆粒間無法形成穩定的黏結橋，碰撞時要么無法聚團，要么形成的小料核極易破碎，最終導致大量粉料殘留。尤其對于含秸稈粉、稻殼粉等纖維含量高的原料，液相不足時纖維無法充分軟化，更難纏繞顆粒形成球粒。

（三）穩定結構：讓球粒“保型”不潰散

合格的有機肥球粒不僅要能成型，還需具備一定的強度（通常要求抗壓強度≥2N），避免后續烘干、篩分、運輸過程中破碎。液相在球粒內部形成的“水分結合網絡”是維持結構穩定的關鍵：一方面，液相使黏性成分均勻分布在球粒內部，填充顆粒間的空隙；另一方面，在后續烘干過程中，液相緩慢蒸發會使球粒內部形成致密結構，提升強度。若液相不足，球粒內部空隙大，黏性成分分布不均，烘干后易出現“空心球”或“酥松球”，篩分過程中會破碎為粉料。

二、深挖因：液相不足或不均的4大核心誘因

生產中“液相不足”并非單純指加水量不夠，更多是“總量不足”“分布不均”“流失過快”等問題的綜合體現，核心誘因可歸納為原料、操作、設備三大類，具體包括以下4點。

（一）原料含水率過低：初始液相“先天不足”

原料自身的含水率是液相的基礎來源。若使用的秸稈粉、泥炭土等原料經過度烘干（含水率低于10%），或儲存過程中吸潮不均（部分原料含水率15%，部分僅8%），會導致混合后整體初始液相總量不足。尤其在北方干燥地區，冬季原料含水率易降至8%以下，若未額外補充液相，造粒時必然出現粉料多的問題。此外，原料粒徑過細（如細度超過100目）時，比表面積大，對液相的需求量會增加30%以上，若未針對性調整，也會出現“相對液相不足”。

（二）液相添加方式不當：導致“局部缺水，局部積水”

不少廠家采用“一次性大量加水”或“單點加水”的方式補充液相，這是導致液相分布不均的主要原因。例如，在圓盤造粒機進料口直接傾倒清水，會使進料口附近的粉料因水分過多形成黏壁結塊，而造粒機內部遠離進料口的區域則因水分不足，粉料無法聚團；若采用“少量多次但無霧化”的加水方式，水流會沖擊粉料形成局部濕團，其余區域仍為干燥粉料，最終篩分后濕團破碎為粉料，整體成型率依然偏低。

（三）造粒前混合不均：黏性成分與液相“未融合”

液相要發揮作用，需與原料中的黏性成分充分混合。若造粒前的混合工序不到位（如混合機運行時間不足2分鐘，或雙軸攪拌機轉速過低），會導致腐殖酸等黏性成分分布不均，部分區域黏性成分集中但液相不足，無法溶解；部分區域液相充足但黏性成分少，無法形成黏結橋。這種“黏性成分與液相分離”的情況，看似總液相加足，實則有效液相（即與黏性成分結合的液相）不足，同樣會出現粉料多的問題。

（四）造粒機參數失衡：加速液相“流失”或“分布錯位”

造粒機的轉速、傾角等參數直接影響液相的分布和留存。以圓盤造粒機為例：若轉速過快（超過15r/min），離心力過大，粉料顆粒在圓盤內停留時間過短，液相還未充分浸潤顆粒就被甩出，導致大量干燥粉料隨出料口排出；若傾角過大（超過45°），物料在圓盤內的滾動路徑縮短，顆粒間碰撞聚團時間不足，液相無法形成穩定黏結橋。對于轉鼓造粒機，若抄板角度不合理，會導致物料在鼓內“堆積”而非“滾動”，液相在堆積區域易積水，其余區域則液相不足。

三、抓關鍵：解決液相問題的5大實戰方案

針對上述誘因，需從“補足液相總量、優化分布方式、強化混合效果、匹配設備參數”四個維度入手，結合生產實際制定解決方案，具體可落實為以下5點。

（一）精準測算：按原料特性確定液相總量

首先需根據原料配方計算所需的總液相量（即造粒時的最佳含水率），不同原料配方的最佳含水率不同：純畜禽糞便（腐熟后）配方最佳含水率為38%-42%；秸稈粉+畜禽糞便（比例1:1）配方最佳含水率為40%-45%；菌渣粉+泥炭土（比例2:1）配方最佳含水率為42%-48%。計算方法為：總液相量=（原料總質量×最佳含水率）-（各原料質量×原料自身含水率）。例如：100kg秸稈粉（含水率10%）+100kg畜禽糞便（含水率30%），最佳含水率42%，則需補充的液相量=（200×42%）-（100×10%+100×30%）=84-40=44kg。

補充液相時，優先選用腐熟液、沼液等含黏性成分的液體，既能補充水分，又能增加黏結性，減少清水用量（建議清水占補充液相量的比例不超過50%）。

（二）霧化添加：讓液相“均勻浸潤”粉料

摒棄傳統的直接加水方式，采用“多點霧化噴淋”系統補充液相——在混合機出口、造粒機進料口及造粒機內部（如圓盤造粒機的內側上方）設置3-4組霧化噴頭，噴頭霧化粒徑控制在50-100μm（細霧狀），確保液相能均勻噴灑在粉料表面。同時采用“階梯式添加”策略：混合機內添加70%的補充液相，實現初步浸潤；造粒機進料口添加20%，強化浸潤效果；造粒機內部添加10%，精準調節局部液相不足區域。

對于纖維含量高的原料，可在霧化水中添加0.1%-0.3%的羧甲基纖維素鈉（CMC），增強液相的黏性和附著力，提升球粒成型率。

（三）強化混合：確保液相與黏性成分“充分融合”

優化造粒前的混合工序：選用雙軸攪拌機或槳葉式混合機（避免使用單軸混合機），混合機轉速調至150-200r/min，運行時間控制在3-5分鐘；將補充液相的70%在混合機運行1分鐘后開始噴淋，邊噴淋邊混合，確保液相與粉料同步攪拌；混合完成后，粉料應呈“手握成團、松手輕觸即散”的狀態，此時浸潤度達80%以上，黏結性最佳。

（四）匹配參數：讓造粒機“助力”液相發揮作用

根據造粒機類型調整參數，確保液相在造粒過程中充分發揮作用：

1.  圓盤造粒機：直徑3-4m的圓盤，轉速調至10-12r/min，傾角調至35°-40°；在圓盤內側安裝2-3塊“擋料板”，延長物料在圓盤內的停留時間（控制在3-5分鐘），確保液相充分浸潤并形成穩定球粒。

2.  轉鼓造粒機：長度4-6m的轉鼓，轉速調至8-10r/min，填充率控制在30%-35%；調整抄板角度為45°-60°，確保物料在鼓內呈“螺旋式滾動”，避免堆積；在轉鼓中部增設1組霧化噴頭，針對局部干燥區域補加液相。

3.  擠壓造粒機：針對擠壓造粒中液相不足導致的“顆粒松散”問題，需將粉料含水率控制在40%-45%，同時調整軋輥壓力至8-10MPa，確保顆粒在擠壓過程中充分結合。

（五）過程監控：實時調整液相用量

在生產線上設置2個關鍵監控點，實時調整液相：1.  混合后監控：每30分鐘取樣檢查混合后粉料的狀態，若手握成團后松手不散，說明液相過多；若手握不成團，說明液相不足，需調整噴頭流量。2.  造粒后監控：觀察篩分后粉料的占比，若粉料占比超過30%，且球粒多為小料核，說明液相不足，需增加霧化噴淋量；若球粒黏連嚴重，說明液相過多，需減少噴淋量。

四、避誤區：這些“錯操作”會讓液相“失效”

1.  誤區一：液相不足就“猛加水”——過量加水會導致球粒黏連、造粒機黏壁，后續烘干成本增加，且球粒易出現“外干內濕”的情況，儲存時易霉變。

2.  誤區二：只關注加水量，忽視原料含水率——原料含水率波動1%，補充液相量就需調整2%-3%，若不檢測原料含水率直接加水，易導致液相總量失衡。

3.  誤區三：烘干時“高溫快速烘干”——液相蒸發過快會導致球粒內部形成裂紋，破碎后變為粉料，應采用“低溫慢烘”（溫度60-80℃，烘干時間2-3小時），讓液相緩慢蒸發，維持球粒結構穩定。

有機肥造粒中“粉料多、球粒少”的問題，根源并非設備或配方問題，而是對“液相”的把控不到位。通過精準測算液相總量、優化霧化添加方式、強化混合與造粒參數匹配，可將球粒成型率提升至85%以上，大幅降低返工成本。對于生產廠家而言，需建立“原料檢測-液相計算-過程監控”的全流程管控體系，讓液相充分發揮黏合核心作用，實現高效造粒。若需根據具體原料配方定制液相調控方案，可咨詢專業技術人員獲取針對性指導。